Báo cáo đề xuất cấp GPMT dự án sản xuất, gia công các linh kiện, cấu kiện từ kim loại

* Thuyết minh quy trình sản xuất:

Bước 1: Tại xưởng thuê, đưa nguyên liệu đầu vào (thép tấm) tiến hành công đoạn dập và cắt bằng máy CNC.

Bước 2: Hàn laser là một quy trình gia công kim loại sử dụng tia laser cao năng lượng để nung chảy các mảnh vật liệu và kết hợp chúng với nhau. Tia laser tạo ra nhiệt độ cao và tập trung, cho phép hàn chính xác và nhanh chóng. Sau đó, sẽ được vận chuyển bằng xe tải (được hợp đồng với đơn vị thuê ngoài) tới nhà máy chính để thực hiện các công đoạn tiếp theo

Bước 3: Sau đó, tại nhà máy chính, làm sạch bề mặt sản phẩm bằng dung dịch Acid 5% (Acid Gluconic, Acid Citric), cho sản phẩm vào tại bồn chứa dung dịch làm sạch.

Quy trình tiền xử lý bề mặt trước sơn: sản phẩm sau gia công → Tẩy dầu mỡ (4 bể liên tiếp) → Rửa nước (2 bể liên tiếp)

Tẩy dầu mỡ bằng sóng siêu âm

Với mục đích tẩy dầu mỡ dính trên bề mặt kim loại bằng phương pháp nhúng kết hợp với sục khí nén, sản phẩm được đưa đến bể tẩy dầu mỡ sơ bộ và bể tẩy dầu mỡ chính bằng sóng siêu âm và làm sạch bề mặt sản phẩm bằng chất tẩy nhờn có thành phần chính là dung dịch Axit 5% (Acid Gluconic, Acid Citric), cho sản phẩm vào tại bồn chứa dung dịch làm sạch.

Axit dự án nhập về dạng bột, sau đó tiến hành pha với nước với tỉ lệ axit với nước máy là khoảng 1:20, quá trình diễn ra ở nhiệt độ thường. Quá trình này chủ yếu là sự hòa tan bột axit trong nước để tạo thành dung dịch, và không xảy ra phản ứng hóa học, vì vậy quá trình pha hóa chất không tạo ra khí thải.

Hóa chất tại bể tẩy dầu mỡ sẽ không thay mà được bổ sung hằng ngày, hằng ngày sẽ bổ sung thêm dung dịch hóa chất. Dung dịch trong bể được tuần hoàn sử dụng, định kì 6 tháng sẽ loại bỏ hoàn toàn để đảm bảo chất lượng xử lý sau một thời gian dài. Dung dịch thải từ quá trình vệ sinh bể được thu gom xử lý như CTNH.

Rửa nước (2 bể liên tiếp)

Sau khi tẩy dầu mỡ, bán sản phẩm được đưa vào 2 bể rửa liên tiếp sử dụng nước sạch để xử lý bề mặt sản phẩm.

- Đối với 02 bể rửa nước: lượng nước trong mỗi bể rửa sẽ được thay thải hàng ngày khoảng 1m³/bể/ngày; lượng nước thải này sẽ được thu gom dẫn về hệ thống xử lý nước thải tập trung của dự án công suất 15 m³/ngày.

Bước 5: Phun màu cho sản phẩm bằng dây chuyền sơn tĩnh điện tại nhà máy chính

Nguyên liệu sau khi được xử lý bề mặt sẽ được công nhân treo lên gá đồ sơn và đưa vào buồng sơn. Nhà máy thực hiện phun sơn tĩnh điện; đây là công nghệ sơn sử dụng nguyên lý điện tử để tạo ra sự bám dính cho các màng sơn lên bề mặt kim loại. Bề mặt sơn của tấm kim loại cần đảm bảo các yếu tối như bề mặt nhẵn mịn, sáng bóng, không bong tróc.

Tại buồng phun sơn, công ty sử dụng súng phun sơn, vật cần sơn theo chuyền đi vào buồng kín, công nhân phun sơn ngồi bên ngoài và sử dụng súng phun vào vật cần sơn qua ô cửa.

Nguyên lý sơn tĩnh điện được hoạt động bằng cách sơn phủ lên bề mặt vật liệu bằng một loại súng phun sơn đặc biệt. Khi bột sơn tĩnh điện đi qua súng phun tĩnh điện thì sẽ nóng lên và tích điện dương tại đầu kim phun. Sau đó đi qua kim phun và di chuyển theo điện trường để đến tới vật liệu sơn đã tích điện âm. Nhờ vào lực hút giữa các ion điện tích, bột sơn từ từ bám vào quanh vật liệu sơn. Phương pháp này sẽ giúp cho bột sơn được rải đều quanh vật liệu và di chuyển được vào hầu hết các bề mặt bị khuất. Hầu hết lượng sơn tĩnh điện đều được sử dụng triệt để. Bột sơn dư trong quá trình phun sơn tĩnh điện được thu hồi để sử dụng lại.

Công nghệ sơn tĩnh điện dạng khô (sơn bột): là dạng phun trực tiếp không pha.

Sau khi phun, lượng bột không bám vào phôi sẽ được thu hồi và tái sử dụng lại đến 99%.

Tại dự án khu vực phun sơn bột là khu vực kín, bột chỉ phát sinh trong phòng kín và không bay ra ngoài. Các chi tiết kim loại được treo trong băng chuyền đi vào buồng sơn, các súng phun sơn phun sơn tự động lên các chi tiết kim loại. Bụi sơn phát sinh trong buồng phun sẽ được thu gom theo đường ống và quạt hút về hệ thống thu hồi bụi sơn, bụi thu hồi trong thiết bị thu hồi được tự động dẫn về các súng phun để tuần hoàn tái sử dụng

Bước 5: Sấy sau sơn

Phôi sau khi được phun sơn, đưa vào buồng sấy trong vòng 2 phút để làm tan chảy lớp sơn trên bề mặt tạo độ bám dính trên bề mặt và đảm bảo tính thẩm mĩ cho sản phẩm. Tại buồng sấy, nhiệt được cấp vào bằng điện

Bước 6: Kiểm tra thành phẩm, đưa vào lưu kho tại nhà máy chính

1.3.2.2. Quy trình sản xuất tại nhà xưởng 2

Không thay đổi so với Giấy phép môi trường số 92/GPMT-BQLKCN cấp ngày 06/06/2025, cụ thể như sau:

Hình 1.5. Quy trình sản xuất tại nhà xưởng 2

Thuyết minh quy trình sản xuất tại nhà xưởng 2:

Bước 1: Thiết kế bản vẽ gia công chi tiết gồm: thông số hình dáng, độ chính xác, kích thước và số lượng

Bước 2: Đưa nguyên liệu đầu vào (nhôm thỏi sau khi đúc, thép tấm) vào máy CNC

Bước 3: Điều chỉnh máy CNC. Đây là cách làm cho máy CNC hiểu được chi tiết gia công đặt ở đâu và dụng cụ cắt có kích thước ra sao. Muốn gia công được chính xác vật liệu thì phải điều chỉnh các bộ phận như: Máy – Dao – Gá – Chi tiết một cách chính xác và được thực hiện trong quy trình khép kín.

Bước 4: Gia công chi tiết trên máy CNC. Chương trình gia công sẽ được đưa ra màn hình điều khiển để người kỹ thuật kiểm tra lại chương trình một cách chính xác lần cuối trước khi sản xuất hàng loạt. Đặc biệt phải kiểm tra được các đường chạy dao cắt thật kỹ rồi mới để máy hoạt động.

Bước 5: Hàn laser là một quy trình gia công kim loại sử dụng tia laser cao năng lượng để nung chảy các mảnh vật liệu và kết hợp chúng với nhau. Tia laser tạo ra nhiệt độ cao và tập trung, cho phép hàn chính xác và nhanh chóng

Bước 6: Kiểm tra thành phẩm. Người vận hành máy CNC sau khi hoàn tất tự đánh giá kiểm tra chất lượng và chuyển qua bên bộ phận kiểm tra hàng. Nếu hàng gia công chính xác và đạt yêu cầu thì chuyển tiếp đến bộ phận đóng hàng.

1.3.2.1. Đánh giá việc lựa chọn công nghệ sản xuất của dự án đầu tư

Quy trình sản xuất, kinh doanh theo một quy trình khép kín, đảm bảo quá trình sản xuất được thực hiện một cách đồng bộ, giảm thiểu chi phí sản xuất, nâng cao năng suất lao động của công nhân đồng thời đảm bảo chất lượng sản phầm đầu ra.

Dây chuyền công nghệ sản xuất được áp dụng cho dự án rất tiên tiến, hiện đại và đồng bộ, được sử dụng hiệu quả và rộng rãi. Đặc điểm nổi bật của dây chuyền công nghệ này là:

• Công nghệ tiên tiến, độ chính xác cao;
• Phù hợp với quy mô đầu tư đã được lựa chọn;
• Sử dụng lao động, năng lượng, nguyên vật liệu hợp lý;
• Chất lượng sản phẩm được kiểm nghiệm trong suốt quá trình sản xuất;
• Đảm bảo an toàn cho môi trường.

1.3.3. Sản phẩm của dự án đầu tư

Sản phẩm của dự án đầu tư:

Bảng 1.3. Sản phẩm của dự án

1.4.Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, điện năng, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án đầu tư

Dự án được thực hiện tại 2 vị trí: nhà xưởng có sẵn của Công ty TNHH Sản xuất cửa .. và nhà xưởng thuê của Công ty TNHH Sản xuất đầu tư và phát triển Á Châu. Tại địa đểm 1 dự án xây dựng thêm 01 nhà xưởng B.

1.4.1.Nguyên liệu, nhiên liệu sử dụng cho giai đoạn xây dựng của dự án:

a.Nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu xây dựng:

Các loại nguyên vật liệu chính phục vụ thi công các hạng mục công trình của dự án bao gồm: Cát đen, cát vàng, đá dăm, gạch ốp lát các loại, gỗ cốp pha, thép, xi măng, gạch chỉ… Khối lượng vật liệu thi công các công tình được tổng hợp qua bảng sau:

Bảng 1.4. Nguyên vật liệu giai đoạn xây dựng của dự án

(Nguồn: Thuyết minh thiết kế cơ sở của dự án)

Qua điều tra khảo sát cho thấy các vật liệu xây dựng công trình của dự án được thu mua tại các cơ sở trong tỉnh:

+ Cát đen, cát vàng, thép, xi măng, gạch: Được mua từ các đại lý vật liệu xây dựng trên địa bàn tỉnh Ninh Bình khoảng cách ước tính từ điểm thu mua đến khu vực thực hiện dự án là 10km.

+ Gỗ cốp pha được thuê từ các đại lý trên địa bàn tỉnh Ninh Bình, ước tính khoảng cách vận chuyển khoảng 10km.

+ Bê tông thương phẩm được mua từ trạm trộn bê tông tại tỉnh Ninh Bình, dự kiến cung đường vận chuyển khoảng 10km.

Như vậy, quãng đường vận chuyển nguyên vật liệu cho quá trình xây dựng dự án trung bình khoảng 10km.