Báo cáo đề xuất cấp GPMT nhà máy tái chế nhớt thải

Địa chỉ văn phòng:.......Nguyễn Văn Quá, Phương Tân Hưng Thuận, Quận 12, Tp Hồ Chí Minh

Người đại diện theo pháp luật của chủ cơ sở: Ông ............

Chức vụ: Giám đốc

Điện thoại: ............    - Email:............

Giấy đăng ký kinh doanh số ...... do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Phước cấp lần đầu ngày 10/03/2011 và đăng ký thay đổi lần thứ 12 ngày 26/6/2024.

Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số ..... do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bình Phước chứng nhận lần đầu ngày 31/5/2017.

1.2.Tên cơ sở:

Nhà máy tái chế nhớt thải và lò đốt chất thải nguy hại, chất thải công nghiệp

Địa điểm cơ sở: ..Phước Tân, xã Tân Phước, huyện Đồng Phú, tỉnh Bình Phước.

Các loại Giấy phép liên quan đến môi trường, phê duyệt dự án:

+ Giấy phép xử lý chất thải nguy hại (CTNH) mã số QLCTNH:.... do Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp lần hai ngày 16/3/2020;

+ Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường: Quyết định số 1001/QĐ-BTNMT ngày 05/7/2010 của Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báo cáo ĐTM Dự án “Đầu tư nhà máy tái chế nhớt thải và lò đốt chất thải nguy hại, chất thải công nghiệp“ và Quyết định số 1758/QĐ- BTNMT ngày 03/8/2016 của Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báo cáo ĐTM Dự án “Bổ sung các thiết bị xử lý chất thải nguy hại cho nhà máy tái chế nhớt thải và lò đốt chất thải nguy hại, chất thải công nghiệp“.

+ Giấy phép xả nước thải vào nguồn nước số 74/GP-UBND ngày 10 tháng 8 năm 2020 của UBND tỉnh Bình Phước.

+ Công văn số 3479/BTNMT-KSONMT ngày 30/5/2024 của Bộ Tài nguyên và Môi trường hướng dẫn thực hiện giấy phép môi trường (đầu tư bổ sung công suất hệ thống tái chế dầu).

+ Giấy chứng nhận quyền sử dụng đất số CG 436776 do Sở TN&MT tỉnh Bình Phước cấp cho Công ty TNHH Môi trường .... ngày 10/4/2017 (cập nhật thay đổi ngày 29/02/2024).

Quy mô của cơ sở (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công – Luật Đầu tư công số 39/2019/QH14 ngày 13/6/2019): Dự án có tổng vốn đầu tư là 80.000.000.000 (Tám mươi tỷ đồng) nên thuộc mục III, Nhóm B, Phụ lục 1 – Phân loại dự án đầu tư công kèm theo Nghị định số 40/2020/NĐ-CP ngày 06/04/2020 của Chính phủ.

Cơ sở thuộc loại hình sản xuất, kinh doanh, dịch vụ có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường tại số thứ tự 9 Phụ lục II Nghị định 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022 của Chính phủ quy định chi tiết một số điều của Luật Bảo vệ môi trường. Và tương đương với Dự án đầu tư nhóm I tại số thứ tự 2 Phụ lục III Nghị định 08/2022/NĐ-CP.

Cơ sở đã đi vào hoạt động, thuộc dự án nhóm I và được Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường do đó Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường của cơ sở được thực hiện theo mẫu tại Phụ lục X Nghị định 08/2022/NĐ-CP và thẩm quyền cấp giấy phép môi trường là Bộ Tài nguyên và Môi trường theo quy định tại Điều 41 Luật Bảo vệ môi trường.

1.3.Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của cơ sở

1.3.1.Công suất hoạt động của cơ sở

Hệ thống thiết bị xử lý chất thải của cơ sở vẫn được giữ nguyên các hạng mục như Giấy phép xử lý CTNH mã số ..... do Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp lần hai ngày 16/3/2020 gồm 08 hệ thống thiết bị chuyên dụng. Tuy nhiên ở hạng mục Hệ thống tái chế dầu nhớt thải, Cơ sở đã được Bộ TN&MT chấp thuận việc đầu tư đủ công suất đã được phê duyệt tại Quyết định số 1001/QĐ-BTNMT ngày 05/7/2010 của Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báo cáo ĐTM Dự án “Đầu tư nhà máy tái chế nhớt thải và lò đốt chất thải nguy hại, chất thải công nghiệp“, cụ thể từ công suất 850 kg/giờ trước đây, cải tạo, nâng cấp thiết bị lên công suất 3.000 kg/giờ và vẫn giữ nguyên công nghệ tái chế cũ (Công văn số 3479/BTNMT- KSONMT ngày 30/5/2024 của Bộ TN&MT).

Bảng 1. Tổng hợp công nghệ sản xuất của cơ sở

(Nguồn: Công ty TNHH Môi trường ... 2024)

Tổng công suất CTNH của Cơ sở có khả năng xử lý: khoảng 37.392 tấn/năm ngoài ra còn có một lượng CTCNTT và CTSH với khối lượng khoảng 50-60.000 tấn được thu gom, tận thu, tái chế, chuyển giao và xử lý tại nhà máy.

1.3.2.Công nghệ sản xuất của cơ sở

Lò đốt chất thải nguy hại công suất 1000 kg/giờ

Chất thải → buồng đốt sơ cấp → buồng đốt thứ cấp → tro xỉ . Hệ thống lò đốt chất thải nguy hại có công suất thiết kế 1.000 kg/giờ.

Lò đốt đã đi vào hoạt động được 08 năm, tuy nhiên nhờ việc vận hành chuyên nghiệp, công tác bảo dưỡng, thay thế định kỳ tốt nên thiết bị vẫn đảm bảo chất lượng xử lý, khí thải luôn đáp ứng quy chuẩn đầu ra QCVN 30:2012/BTNMT. Các thiết bị của hệ thống hiệu suất còn khoảng 85% so với thiết bị mới. Thông số kỹ thuật của lò đốt như sau:

Bảng 2. Thông số kỹ thuật lò đốt chất thải nguy hại

(Nguồn: Công ty TNHH Môi trường ...2024)

Sơ đồ quy trình công nghệ:

Hình 1. Sơ đồ công nghệ Lò đốt chất thải nguy hại công suất 1000 kg/giờ

Thuyết minh công nghệ như sau:

1) Bộ phận nạp rác

Bộ phận nạp rác bằng cơ khí (thủy lực) gồm các bộ phận: băng tải vận chuyển rác, hộp chứa rác, xy lanh thủy lực và bộ nguồn thủy lực. Năng suất nạp rác 0,5 – 1,0 tấn/giờ.

Các loại chất thải khác nhau được sơ chế và phối trộn với nhau nhằm mục đích làm tăng khả năng cháy của chất thải, đảm bảo khi phối trộn các chất thải không xảy ra các phản ứng hóa học, sinh ra các chất độc hại hay gây cháy nổ...

Tuỳ theo từng nhóm chất thải sẽ có cách phối trộn khác nhau, ví dụ:

• Theo điều kiện cháy: phối trộn nhóm chất thải dễ cháy với nhóm chất thải khó cháy;
• Theo độ ẩm: phối trộn nhóm chất thải có độ ẩm cao với nhóm chất thải có độ ẩm thấp.

Các nhóm chất thải được phối trộn bao gồm:

• Bao bì mềm thải, giẻ lau được phối trộn với chất thải lỏng, cặn thải;
• Bùn thải được phơi khô sau đó trộn với mùn cưa hoặc các vật liệu dễ cháy;
• Các chất thải rắn (CTR) có kích thước lớn như nhựa, gỗ thải... được sơ chế, băm, cắt nhỏ.

Phương pháp thiêu đốt với các loại chất thải như sau:

• Chất thải dạng lỏng được chứa trong bồn kín, sau khi lọc và tách ẩm: phần lỏng được phun vào đốt trong lò, phần cặn bã được đốt dưới dạng CTR;
• Chất thải dạng rắn, bùn được đổ đống trên mặt đất, công nhân dùng xẻng xúc đổ rác vào miệng phễu của băng tải. Băng tải đặt nghiêng một góc khoảng 20^o, đưa rác vào hộp chứa rác. Khi hộp chứa rác đầy, đóng nắp hộp, mở cửa lò và đẩy rác từ hộp chứa vào buồng lò. Toàn bộ quá trình này được thực hiện bằng các xi lanh thủy lực.

Rác thải đã phân loại được đưa vào buồng đốt sơ cấp bởi hệ thống ben đẩy rác hoặc béc phun. Tại đây, xảy ra quá trình nhiệt phân rác thành thể khí-đốt cháy kiệt cốc(carbon rắn) còn lại sau quá trình nhiệt phân và các chất hữu cơ còn sót lại trong tro.

Buồng đốt sơ cấp được gia nhiệt bằng hai đầu đốt dầu diesel (DO) và khí gas nhằm bổ sung và duy trình nhiệt độ nhiệt phân của rác trong buồng đốt sơ cấp từ 500- 800⁰C. Dưới tác động của nhiệt, diễn ra các quá trình phân hủy nhiệt các chất thải rắn và lỏng thành thể khí, trải qua các giai đoạn: bốc hơi nước-nhiệt phân-oxy hóa một phần các chất cháy.

Không khí cấp cho quá trình cháy sơ cấp chủ yếu là đốt cháy nhiên liệu trong buồng đốt sơ cấp và hòa trộn với một phần khí nhiệt phân trước khi chuyển sang buồng đốt thứ cấp. Lượng không khí dư rất nhỏ ở buồng đốt sơ cấp chủ yếu quá trình cháy tạo thành bán khí, được điều chỉnh nhằm đáp ứng chế độ nhiệt phân của mẻ rác đốt.

Đầu đốt nhiên liệu được bố trí thuận lợi cho sự chuyển động của ngọn lửa và trao đổi nhiệt với rác thải, đồng thời đảm bảo đốt cháy kiệt phần tro còn lại sau chu kỳ đốt.

Kiểm soát quá trình đốt cháy và nhiệt độ trong buồng đốt sơ cấp bằng cặp nhiệt điện XA (Cromen- Alumen) có nối với hệ thống điều chỉnh tự động nhiệt độ.

Khí H2 tạo thành do hơi nước cấp vào vùng cháy để khống chế nhiệt độ buồng đốt sơ cấp cùng với khí nhiệt phân dưới tác dụng của cơ học khí trong buồng lò được đưa sang buồng đốt thứ cấp qua kênh dẫn khí nằm trên buồng đốt sơ cấp. Chỉ còn một lượng nhỏ tro (3-5%) chủ yếu là oxyt kim loại hay thủy tinh, gốm sành sứ trong rác nằm trên mặt ghi, chúng sẽ được tháo ra ngoài qua khay tháo tro theo chu kỳ (sau khoảng 4h đốt/1 lần) và có thể đem đi đóng rắn làm vật liệu xây dựng hay chôn lấp an toàn do đã đốt kiệt các chất hữu cơ.

Khí nhiệt phân từ buồn đốt sơ cấp chuyển lên buồng đốt thứ cấp chứa các chất cháy có nhiệt năng cao (CO, H2, CnHm...), tại đây chúng được đốt cháy hoàn toàn tạo thành khí CO2 và H2O nhờ lượng oxy không khí cấp và nhiệt độ cao. Nhiệt độ của buồng đốt thứ cấp được duy trì từ 1.050 – 1.300⁰C bởi đầu đốt nhiên liệu Diesel M2. Nhờ nhiệt độ cao và thời gian lưu khí trong buồng đốt đủ lâu (2s) đảm bảo thiêu hủy hoàn toàn các chất độc hại, đặc biệt là Dioxin, Furans và mùi.

Hiệu suất xử lý của lò đốt phụ thuộc chủ yếu vào hiệu quả thiêu đốt và phản, ứng diễn ra trong buồng đốt thứ cấp, có tính quyết định đối với tòan bộ quá trình xử lý bằng phương pháp thiêu hủy. Vì vậy, sự bố trí hợp lý của đầu đốt tạo nên sự đồng đều nhiệt độ trong lò, tăng hiệu quả thiêu đốt và tạo dòng khí chuyển động xoáy có lợi cho việc hòa trộn, tiếp xúc của các quá trình phản ứng.

Khí thải từ buồng đốt thứ cấp được dẫn vào buồng lưu khí và ống khói phụ đốt cháy tiếp một thời gian ở nhiệt độ cao trong buồng lưu khí nhằm đốt cháy triệt để thành phần khí và chất hữu cơ còn sót lại, tăng thời gian lưu khí ở nhiệt độ cao. Ngoài ra, buồng lưu khí còn có ống khói phụ nhằm xả khí trong trường hợp có sự cố xảy ra. Khí thải sau buồng lưu khí được đưa vào hệ thống xử lý khí thải lò đốt được lắp đặt đồng bộ với lò. Khí thải sau xử lý đạt QCVN 30:2012/BTNMT cột B được xả ra môi trường qua ống khói cao 28,5 m.

(Nguồn: Công ty TNHH Môi trường ... 2024)

Quy trình công nghệ:

Công nghệ tái chế dầu được thực hiện bán tự động với các thông số vận hành được kiểm soát tại tủ điều khiển. Sơ đồ công nghệ tổng quát cụ thể dưới đây:

Hình 3. Hệ thống tái chế nhớt thải

Thuyết minh quy trình công nghệ:

Giai đoạn 1:Tiền xử lý và lọc cặn.

Nhằm mục đích loại bỏ các tạp chất rắn khác nhau hiện diện trong thành phần của dầu nhớt. Dầu nhớt thải sau khi thu gom về nhà máy sẽ được bơm qua lưới lọc thô nhằm loại bỏ các tạp chất rắn. Sau đó dầu được bơm vào bồn lắng để phân pha dầu nước, ở công đoạn này giúp loại bỏ sơ bộ phần nước tự do còn lẫn trong dầu ở phía dưới. Phần dầu ở pha nổi phía trên sẽ được tiếp tục đưa vào quá trình chưng cất. Phần nước sẽ đưa vệ hệ thống xử lý nước thải tập trung để xử lý.

Quá trình tiền xử lý, tách pha diễn ra tại các bồn 01 m³ chứa dầu sau khi thu gom từ chủ nguồn thải và lưu chứa tại Kho chứa CTNH của nhà máy cũng như tại 06 téc chứa dầu thải thể tích 25 m³ đặt trong nhà xưởng tái chế dầu.

Giai đoạn 2: Tách nước và dầu nhẹ.

Dầu thải sau khi qua giai đoạn tiền xử lý sẽ được đưa vào bồn định lượng trước khi cấp vào hệ thống tách nước (gồm 06 bồn tách nước) để gia nhiệt nhằm tách nước và dầu nhẹ khỏi hỗn hợp. Tại hệ thống tách nước, dầu thải sẽ được gia nhiệt gián tiếp bởi dầu truyền nhiệt tại 06 tàn ong gia nhiệt (là thiết bị trao đổi nhiệt gồm các ống chùm bố trí theo dạng lỗ tổ ong giúp tăng bề mặt tiếp xúc và trao đổi nhiệt hiệu quả). Dầu truyền nhiệt này được làm nóng tại lò dầu truyền nhiệt sử dụng dầu DO gia nhiệt. Khi nhiệt độ bồn tách nước tăng đến 250⁰C, hơi nước và các dầu nhẹ (có mạch H-C ngắn, nhỏ) sẽ bay hơi và tách ra khỏi dầu. Dầu tái chế sau khi tách nước ở pha lỏng được bơm về 02 bồn lược cặn (lọc sơ bộ) trước khi chuyển vào 03 bồn chứa trung gian cho công đoạn tiếp theo. Theo đó, hơi nước và dầu nhẹ ở pha khí được đưa qua hệ thống 06 tàn ong giải nhiệt (sử dụng môi chất làm mát là nước ở 23 ⁰C), phần hơi nước và dầu nhẹ sẽ ngưng tụ và được thu tại đáy của tàn ong giải nhiệt, phần khí không ngưng tại công đoạn này sẽ được thu gom về hệ thống xử lý khí thải sơ bộ số 01 để xử lý trước khi dẫn về lò đốt CTNH để tiêu huỷ triệt để các thành phần gây mùi.

Giai đoạn 3: Chưng cất dầu thải.

Tại 03 bồn chứa trung gian, nhiệt độ dầu lỏng còn cao và quá trình bay hơi vẫn tiếp tục diễn ra (Quá trình chuyển từ bồn tách nước qua bồn lược cặn và tới bồn trung gian diễn ra rất nhanh, nhiệt độ của dầu lỏng tại bồn trung gian vẫn còn cao khoảng 220⁰C.). Tại đây, phần pha khí phát sinh được đưa qua 03 tàn ong giải nhiệt (sử dụng nước mát 23 ⁰C) để ngừng tụ thu phần dầu nhẹ (có mạch H-C dài hơn công đoạn tách nước) về bồn chứa dầu nhẹ và sử dụng làm dầu nguyên liệu cho lò đốt CTNH của Công ty, phần khí không ngưng phát sinh đưa về hệ thống xử lý khí thải sơ bộ số 2. Thời gian dầu lỏng lưu trong bồn trung gian khoảng 105 phút.

Dầu lỏng từ bể trung gian được bơm sang hệ tách phân (gồm 3 bồn tách phân). Tại bồn tách phân, nhờ tác dụng của áp lực chân không (tạo ra bởi 10 bơm chân không) và dầu truyền nhiệt được gia nhiệt bằng lò hơi tới 290⁰C, quá trình chưng cất diễn ra mạnh mẽ. Dưới áp suất chân không, khả năng bay hơi của dầu diễn ra tại nhiệt độ thấp hơn (khoảng 290⁰C) thay vì nhiệt độ 350 - 380⁰C như các phương pháp chưng cất thông thường, nhờ đó mạch H-C được giữ lại tốt hơn và không bị phân mảnh, tính chất và đặc điểm dầu thu được sẽ có chất lượng cao hơn đáng kể. Nhờ 03 tàn ong giải nhiệt (sử dụng môi chất làm mát là nước ở 23 ⁰C), hơi dầu sẽ chuyển thành pha lỏng và được thu lại thành dầu bán thành phẩm. Phần khí không ngưng được đưa về hệ thống xử lý khí thải sơ bộ số 2 cùng với khí không ngưng thu được của quá trình tách nước để xử lý sơ bộ trước khi được đưa về lò đốt CTNH để tiêu huỷ triệt để các thành phần gây mùi; phần cặn bã của quá trình chưng cất được thu dưới đáy bồn tách phân và chuyển vào bồn chứa cặn, định kỳ sẽ đưa về lò đốt CTNH của Công ty để xử lý.

Giai đoạn 4: Lọc dầu bán thành phẩm.

Dầu bán thành phẩm thu được từ hệ thống tách phân ở trên vẫn còn tối màu và có thể còn chứa tạp chất không mong muốn. Để thành dầu thành phẩm có tính chất và đặc điểm như dầu SN150 trên thị trường thì phải qua hệ thống lắng lọc bởi H2SO4 tại bồn lọc số 1, sau khi trung hoà bằng KOH, dầu bán thành phẩm qua bồn lọc số 2 và trải qua quá trình hấp phụ bằng vật liệu lọc Bentonite để cải thiện màu và loại bỏ hoàn toàn tạp chất.

Sau quá trình hấp phụ bằng vật liệu lọc Bentonite, dầu bán thành phẩm đã có chất lượng và phẩm chất tương đương dầu SN150 và được đi qua máy lọc khung bản (02 máy) để thu được dầu thành phẩm.

Dầu thành phẩm sẽ được lưu chứa trong 01 téc thể tích 50 m³ và tiến hành thương mại hoá sản phẩm.

Với hệ thống tái chế dầu hiện tại, khả năng thu hồi dầu thành phẩm đạt khoảng 59-60% khối lượng dầu thải thu gom về nhà máy

1.3.2.3.Hệ thống xử lý thiết bị điện, linh kiện điện tử thải công suất 100 kg/giờ

Linh kiện điện tử → phá dỡ→ phân loại → thiêu hủy bằng lò đốt (những thành phần không có giá trị) hoặc thu hồi tái chế thành phần có giá trị.

Hệ thống phá dỡ thiết bị điện, linh kiện điện tử có công suất thiết kế 100 kg/giờ.

Danh mục thiết bị đã đầu tư của hệ thống phá dỡ thiết bị điện, linh kiện điện tử cụ thể:

Bảng 4. Thiết bị, máy móc của hệ thống phá vỡ thiết bị, linh kiện điện tử

(Nguồn: Công ty TNHH Môi trường ....... 2024)

Chất thải điện tử được thu gom, vận chuyển và đưa về khu xử lý chất thải nguy hại của công ty. Tại đây các chất thải điện tử như máy tính, màn hình ti vi, bản mạch điện tử… sẽ được các công nhân phá dỡ bằng máy cắt, khoan,… sau đó phân loại thành các nhóm sau:

• Nhóm 1: bảng mạch điện tử;
• Nhóm 2: nhựa (vỏ màn hình, vỏ dây điện) chuyển sang bộ phận thu hồi và bán lại cho đơn vị tái chế nhựa;
• Nhóm 3: thủy tinh bán lại cho đơn vị tái chế hoặc tái sử dụng;
• Nhóm 4: các chất thải khác không tái chế được sẽ được tiêu hủy trong lò đốt.

Đối với ti vi và màn hình máy tính CRT: ti vi, màn hình máy tính thu gom về được tháo dỡ bằng tay và phân tách riêng bóng đèn hình CRTs, bo mạch in, nhựa, sắt vụn. Nhựa chủ yếu là polystyrene chịu nén (HIP) và một phần nhỏ acrylonitrile butadiene styrene (ABS).

Hình 5. Sơ đồ quy trình hệ thống phá dỡ thiết bị, linh kiện điện tử

1.3.2.4.Hệ thống xử lý ắc quy chì công suất 150 kg/giờ

Ắc quy thải → tháo nắp → thu hồi dung dịch axit → máy cắt → thu hồi nhựa và bản cực.

Dung dịch axit sulfuric có độ pH nhỏ hơn 1, nồng độ axit dao động trong khoảng 10-25%, chiếm khoảng 0-25% khối lượng chất thải ắc quy (tùy thuộc vào quy cách bảo quản ắc quy tại nơi sử dụng trước khi thải) (đối với ắc quy ướt)

Tấm cực chì và các trụ cực bằng chì, chiếm khoảng 15-18% khối lượng chất thải ắc quy

Cao chì (các hợp chất dưới dạng chì sulfat, chì oxyt...), chiếm khoảng 50% khối lượng chất thải ắc quy

Nhựa phế thải (bao gồm vỏ bình và 1 phần vỏ bọc dây dẫn điện), chiếm khoảng 5-8% khối lượng ắc quy thải tùy thuộc chủng loại nhựa.

Hệ thống phá dỡ ắc quy chì thải có công suất thiết kế 150 kg/giờ.

Danh mục thiết bị đã đầu tư của hệ thống phá dỡ ắc quy chì thải cụ thể:

Bảng 5. Danh mục, thiết bị của hệ thống phá dỡ ắc quy chì thải

(Nguồn: Công ty TNHH Môi trường ..... 2024)