Báo cáo đề xuất cấp GPMT sản xuất khuôn, sản phẩm nhựa cao cấp

Chủ đầu tư: Công ty TNHH Công nghệ chính xác ... Việt Nam

Địa chỉ: ...KCN Đồ Sơn, phường Ngọc Xuyên, quận Đồ Sơn, thành phố Hải Phòng.

Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Ông ....

Chức vụ: Tổng Giám đốc

Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh mã số ... đăng ký lần đầu ngày 26/4/2019 do Sở Kế hoạch và đầu tư thành phố Hải Phòng cấp.

Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư số.... chứng nhận lần đầu ngày 19/4/2019 và điều chỉnh lần thứ 2 ngày 20/01/2022 do Ban quản lý Khu kinh tế Hải Phòng cấp.

1.2.Tên, địa điểm, quy mô dự án đầu tư:

1.2.1.Tên dự án đầu tư

“Dự án sản xuất khuôn, sản phẩm nhựa cao cấp ”

1.2.2.Địa điểm thực hiện dự án đầu tư

Dự án có tổng diện tích 19.997,65 m² tại KCN Đồ Sơn, phường Ngọc Xuyên, quận Đồ Sơn, thành phố Hải Phòng. Các hướng tiếp giáp của Công ty như sau:

• Phía Đông Bắc: tiếp giáp với Công ty TNHH Fwuji Việt Nam
• Phía Đông Nam: tiếp giáp với đường nội bộ của KCN
• Phía Tây Nam: tiếp giáp với Công ty TNHH TianLong Việt Nam
• Phía Tây Bắc: tiếp giáp với các Công ty: Công ty TNHH C-Focus Việt Nam, Công ty TNHH Song Hoàng,....

Hình 1.1. Vị trí của Công ty

1.2.3.Cơ quan thẩm định thiết kế xây dựng

Ban quản lý khu kinh tế Hải Phòng.

1.2.4.Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường

Quyết định số 3231/QĐ-BQL ngày 04/10/2019 của Ban quản lý Khu kinh tế Hải Phòng phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường “Dự án sản xuất khuôn, sản phẩm nhựa cao cấp Việt Nam – Giai đoạn 1”.

1.2.5.Quy mô của dự án đầu tư (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công)

• Dự án thuộc nhóm B lĩnh vực công nghiệp với tổng mức đầu tư là 139.800.000.000 đồng.
• Các hạng mục công trình của dự án:

Bảng 1.1. Thống kê các hạng mục công trình của dự án

Các hạng mục công trình phụ trợ của dự án:

Bảng 1.2. Danh mục các công trình phụ trợ

Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của dự án:

Bảng 1.3. Danh mục các công trình xử lý chất thải và bảo vệ môi trường

Hình 1.2. Sơ đồ tổng mặt bằng của dự án (đính kèm bản vẽ)

1.3.Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án

1.3.1.Công suất của dự án đầu tư

Quy mô, công suất theo Quyết định phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường “Dự án sản xuất khuôn, sản phẩm nhựa cao cấp” số 3231/QĐ-BQL ngày 04/10/2019 của Ban quản lý Khu kinh tế Hải Phòng như sau:

• Sản phẩm nhựa có độ chính xác cao: 80.000.000 chiếc/năm ~ 4.600 tấn/năm
• Khuôn kim loại: 1.000 bộ/năm ~ 400 tấn/năm
• Gia công lắp ráp sản phẩm điện tử: 50.000.000 bộ/năm ~ 1.000 tấn/năm.

1.3.2.Công nghệ sản xuất

1.3.2.1.Quy trình sản xuất sản phẩm nhựa có độ chính xác cao

*Sơ đồ công nghệ:

Hình 1.3. Quy trình sản xuất sản phẩm nhựa có độ chính xác cao

*Thuyết minh quy trình:

Nguyên liệu sản xuất: gồm các loại nhựa ABS, PP, PS,... nguyên sinh (tuỳ từng sản phẩm mà hạt nhựa sử dụng có thể là một trong số các loại nhựa trên). Nguyên liệu được nhập từ Trung Quốc hoặc thị trường trong nước. Sau khi nhập về, các nguyên liệu này được đưa qua quá trình kiểm tra theo hình thức kiểm tra xác suất để kiểm tra các thông số như: kiểm tra ngoại quan, độ ẩm của hạt nhựa.  Các nguyên liệu lỗi bị loại ra khỏi quá trình kiểm tra sẽ được xuất trả lại đơn vị cung cấp. Nguyên liệu đạt yêu cầu sẽ được đưa sang bộ phận sản xuất.

Quá trình trộn hạt nhựa: Tại bộ phận sản xuất, hạt nhựa được đưa vào máy trộn để trộn hạt nhựa nguyên sinh với hạt nhựa tái sử dụng (tỷ lệ hạt nhựa tái sử dụng không quá 3% lượng hạt nhựa nguyên sinh), bột màu và chất khuếch tán để tạo màu sắc và độ bóng cho sản phẩm. Thời gian trộn là 1-6 tiếng tuỳ từng loại hạt nhựa. Đồng thời, trong quá trình này, hạt nhựa cũng được gia nhiệt đến nhiệt độ 80-100^oC để loại bỏ bớt độ ẩm có trong nhựa.

Quá trình đúc nhựa (ép nhựa): Nguyên liệu được chuyển vào máy đúc dưới dạng rắn, tại buồng đúc nhiệt độ khoảng 145-280^oC tuỳ vào loại hạt nhựa đầu vào. Với nhiệt độ như vậy, nguyên liệu chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái dẻo. Nguyên lý hoạt động của thiết bị đúc nhựa như sau:

+ Nguyên liệu được nạp vào xilanh qua phễu. Xilanh này được bao quanh bởi các bộ phận gia nhiệt làm hoá dẻo nhựa. Do nhà máy sử dụng nhiều loại nhựa có nhiệt độ gia nhiệt khác nhau. Vì vậy để đảm bảo ngưỡng nhiệt độ gia nhiệt, cơ sở sẽ điều chỉnh mức nhiệt độ phù hợp với từng loại nhựa thông qua bộ phận cảm biến nhiệt. Nhiệt độ cài đặt cho thiết bị nằm trong khoảng nhiệt độ nóng chảy của từng loại nhựa. Khoảng nhiệt độ nóng chảy của từng loại nhựa như sau: Nhựa ABS: 200-280^oC; Nhựa PP: 180-260^oC; Nhựa PS: 70-210^oC

+ Trong xilanh có lắp 1 vít đẩy xoay chiều, chất dẻo sẽ chảy lên vít, dưới điều kiện gia nhiệt, nhựa sẽ trở thành dạng lỏng và di chuyển về phía trước tới đầu vít. Đồng thời, dưới áp lực xilanh thuỷ lực phun, nhựa lỏng được phun vào khoang định hình theo các mẫu khuôn được lắp đặt sẵn.

+ Bán thành phẩm ở trong khoang định hình được làm mát gián tiếp bằng nước để cố định bán thành sản phẩm ở dạng rắn. Tiếp theo, cánh tay robot có nhiệm vụ gắp bán thành phẩm ra khỏi khuôn và để vào băng tải ra khỏi máy đúc. Nước làm mát được chạy trong lòng khuôn dẫn. Sau quá trình làm nguội sản phẩm, nước đi ra có nhiệt độ cao khoảng 37^oC được dẫn bề hồ chứa PCCC của Công ty. Tại đây có bố trí tháp giải nhiệt Liangchi để duy trì nước trong bể PCCC tương ứng với nhiệt độ môi trường khoảng 32^oC. Nước từ bể PCCC tiếp tục được bơm tuần hoàn trở lại quá trình làm mát tiếp theo. Phần nước hao hụt do bay hơi, thất thoát được cấp bổ sung từ hệ thống nước sạch của KCN. Phần bavia tự động cắt trong khuôn được theo băng chuyền đi ra ngoài và thu gom đưa lại máy nghiền và tái sử dụng.

Quá trình làm sạch bề mặt: Các bán thành phẩm nhựa sau khi ra khỏi máy đúc được công nhân sử dụng súng bắn phun hơi vào các khe, kẽ nhằm làm sạch bề mặt hạn chế việc các bụi bẩn hay mạt, ba via nhựa còn bám dính trên bề mặt.

Quá trình phun sơn tĩnh điện kết hợp sấy UV (áp dụng đối với tuỳ từng đơn hàng sản xuất: chiếm khoảng 30% sản phẩm): Sau khi làm sạch bề mặt, các bán thành phẩm này được băng tải đưa vào 2 phòng phun sơn tĩnh điện kết hợp sấy UV. Hệ thống chạy bằng điện. Tuỳ thuộc vào kích thước bán thành phẩm cần phun sơn, loại sản phẩm khách hàng yêu cầu sẽ đưa vào phòng phun sơn thủ công hay phòng phun sơn tự động.

+ Phun sơn thủ công: Công nhân đứng bên trong buồng phun sơn dạng khép kín và sử dụng súng phun đã được điều chỉnh để phun mặt trước và mặt sau của bán thành phẩm. Bán thành phẩm sau phun tiếp tục theo băng chuyền vào buồng sấy UV để đảm bảo sơn khô, bền, đẹp, mịn, nhiệt độ sấy khoảng 70^oC, thời gian khoảng 15-20 phút. Buồng phun sơn và buồng sấy UV đều được lắp đặt kín, có hệ thống chụp hút hơi sơn, bụi sơn ra ngoài hệ thống xử lý. Công nhân tham gia quá trình sơn đều được trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động.

+ Phun sơn tự động: sử dụng súng phun robot và hệ thống điều khiển phun trong buồng kín theo cài đặt. Bán thành phẩm theo băng chuyền đi vào khu vực cần phun sơn, súng phun robot sẽ tiến hành phun các mặt của bán thành phẩm. Bán thành phẩm sau phun tiếp tục theo băng chuyền vào buồng sấy UV để đảm bảo sơn khô, bền, đẹp, mịn, nhiệt độ sấy khoảng 70^oC, thời gian khoảng 15-20 phút. Buồng phun sơn và buồng sấy UV đều được lắp đặt kín, có hệ thống chụp hút hơi sơn, bụi sơn ra ngoài hệ thống xử lý trước khi xả thải ra ngoài môi trường.

Công đoạn hoàn thiện sản phẩm: Sau quá trình sấy, sản phẩm theo băng chuyền đi ra ngoài, công nhân kiểm tra hình ảnh, màu sơn và cắt bỏ các bavia thừa bằng các dao cắt. Các bavia nhựa thừa và một số sản phẩm lỗi sẽ được thu gom và xử lý cùng với các chất thải công nghiệp phát sinh trong quá trình hoạt động của công ty.

h.Công đoạn in:

Tuỳ theo yêu cầu của sản phẩm có một số chi tiết được đem đi in mẫu mã, chữ, logo… Tỷ lệ bán thành phẩm cần in chiếm khoảng 10% tổng sản phẩm của nhà máy.

Công nghệ in được áp dụng tại nhà máy là công nghệ in lưới. Mực in sẽ được bơm lên trên khung in và áp khung in vào vật cần in rồi sử dụng dao gạt mực để dàn đều mực, mực sẽ qua khung in và tạo hình trên sản phẩm cần in. Khung in sử dụng cho Nhà máy là do khách hàng cung cấp, sau mỗi lần in, các khung này sẽ được làm sạch bằng cách sử dụng giẻ lau có thấm cồn Etanol để lau. Giẻ lau sau sử dụng, khung in khi không còn sử dụng nữa sẽ được loại bỏ và xử lý cùng CTNH của Nhà máy.

i.Công đoạn kiểm tra:

Sau đó, sản phẩm được kiểm tra về kích thước, độ bóng, độ đồng màu, khối lượng sản phẩm, độ cứng,... Các sản phẩm được kiểm tra bằng mắt thường và các dụng cụ đo chuyên dụng như thước đo chiều dài, cân trọng lượng...

Sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được đóng gói và một phần chuyển đến nhà kho để làm nguyên liệu cho các quy trình lắp ráp tại nhà máy, phần còn lại được xuất bán cho khách hàng. Các sản phẩm không đạt yêu cầu bị loại ra khỏi quá trình kiểm tra được thu gom cùng các chất thải công nghiệp của Nhà máy. Tỷ lệ thải bỏ ba via, sản phẩm lỗi, hỏng không có khả năng tái sử dụng chiếm khoảng 0,5% tổng lượng nguyên liệu đầu vào.

- Công đoạn tái chế nhựa: Các loại babia thải bỏ ra trong quá trình sản xuất ép nhựa được thu gom đưa vào máy nghiền nhựa thành các hạt nhựa có kích thước khoảng 2-3 mm để tái sử dụng.

1.3.2.2.Quy trình sản xuất khuôn kim loại

*Sơ đồ công nghệ:

Hình 1.4. Quy trình sản xuất khuôn

*Thuyết minh q​uy trình:

Bước 1: Chuẩn bị nguyên liệu: Nguyên vật liệu đầu vào là thép tấm có kích thước phù hợp với kích thước của sản phẩm, loại lớn nhất có kích thước là (0,5 x 0,5 x 1,2)m được nhập từ Trung Quốc hoặc mua tại thị trường trong nước. Các nguyên liệu này đều được kiểm tra chất lượng ngay tại nhà máy của đơn vị cung cấp.

Bước 2: Gia công cắt gọt: Tấm thép được gia công thành hình dạng kích thước, khoan lỗ, tạo ren, xẻ rãnh... theo bản vẽ chi tiết bằng các máy CNC được điều khiển bằng máy tính. Đây là công cụ gia công kim loại tinh tế có thể tạo ra những chi tiết phức tạp theo yêu cầu của công nghệ hiện đại với sự chính xác đến 100%. Máy CNC có thể đưa mũi khoan và lưỡi cắt đến tất cả các bề mặt sản phẩm với tỷ lệ chính xác tuyệt đối khi đã lập trình. Quá trình gia công cắt gọt bao gồm nhiều công đoạn nhỏ:

+ Gia công cắt: để cắt khối thép thành các khối có kích thước theo yêu cầu sản xuất. Máy cắt sử dụng lưỡi cưa để phá khối kim loại.

+ Gia công khoan: dùng để khoan lỗ trên bề mặt khối kim loại để phục vụ cho quá trình doa.

+ Gia công doa: Dùng chủ yếu để khoét mở rộng các lỗ (bề mặt trụ) bằng dao tiện.

+ Gia công bằng máy xung điện: Nguyên tắc của phương pháp này là bắn phá chi tiết để tách vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được sinh ra khi cho hai điện cực tiến gần nhau. Trong hai điện cực này, một đóng vai trò là dao và một đóng vai trò là phôi trong quá trình gia công để bóc đi một lớp kim loại.

+ Gia công tiện, phay, mài để tạo chi tiết hoàn chỉnh: Trong quá trình gia công tiện, phay, bào có sử dụng dầu để làm mát, trơn các phần gia công để tạo ra độ mịn, đẹp. Dầu cắt được cấp phun vào vùng cắt với áp suất và vận tốc cao nhờ vào một bơm cấp có áp suất lớn, dòng chảy được phun từ mọi phía có khả năng đến tất cả các vị trí trong vùng cắt nên khả năng làm mát và bôi trơn vùng cắt tốt. Tác dụng của dầu cắt là làm mát và bôi trơn vị trí kim loại được gia công, đồng thời nó cũng có những tác dụng làm sạch những mảnh vụn kim loại xuất hiện trong quá trình gia công khỏi bề mặt chi tiết, làm tăng tuổi thọ của dao,.  Dầu sau khi làm mát sản phẩm sẽ được dẫn vào thùng chứa. Phía trên thùng chứa có đặt tấm lưới lọc bằng thép để giữ lại phoi, mạt kim loại, phần dầu chứa trong thùng được bơm tuần hoàn tái sử dụng và không thải ra môi trường mà chỉ bổ sung lượng dầu hao hụt trong quá trình sử dụng. Lượng dầu bổ sung cho mỗi máy là 6 kg/năm. Khối lượng chất thải rắn (phoi thép thải lẫn dầu) cần loại bỏ trong quá trình này được thu gom và xử lý cùng với các CTNH phát sinh trong quá tình hoạt động.

Bước 3: Kiểm tra: Sản phẩm sau khi gia công sẽ được đưa sang kiểm tra về kích thước sản phẩm, kích thước các chi tiết trên sản phẩm,  Quá trình kiểm tra được thực hiện bằng máy. Các sản phẩm không đạt yêu cầu sẽ được chỉnh sửa hoặc loại bỏ khỏi quá trình sản xuất.

Bước 4: Lắp ráp: Các chi tiết sau đó được lắp ráp lại với nhau bằng các bu lông để tạo thành khuôn hoàn chỉnh. Trong quá trình lắp ráp nếu các chi tiết còn chưa ăn khớp với nhau sẽ tiến hành sửa chữa bằng cách gọt, mài để đảm bảo chất lượng.

Bước 5: Kiểm tra: Sau khi chế tạo xong, các sản phẩm sẽ được kiểm tra về kích thước của sản phẩm. Các sản phẩm không đạt yêu cầu sẽ được đưa về các quy trình trước để chỉnh sửa lại, nếu không chỉnh sửa được sẽ được xử lý cùng chất thải của Nhà máy. Sau khi kiểm tra sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được bôi lớp dầu chống gỉ lên bề mặt khuôn để bảo quản sản phẩm.

Bước 6: Đóng gói và lưu kho: Sản phẩm sau khi hoàn thiện sẽ được đóng gói và lưu kho: Một phần sản phẩm (khoảng 90%) được sử dụng để phục vụ quá trình sản xuất nhựa của Nhà máy, phần còn lại được xuất bán cho khách hàng (khoảng 10%).

1.3.2.3.Quy trình lắp ráp sản phẩm điện tử

*Sơ đồ công nghệ:

Hình 1.5. Quy trình lắp ráp sản phẩm điện tử

*Thuyết minh quy trình: Các sản phẩm điện tử được lắp ráp tại nhà máy bao gồm: tai nghe, củ sạc điện thoại, USB, chuột máy tính, Catrige máy in (không bao gồm đổ mực) hoặc các sản phẩm khác theo đơn đặt hàng. Quy trình lắp ráp các sản phẩm này như sau:

Linh kiện, bộ phận đầu vào của sản phẩm điện tử là vỏ nhựa và các phụ kiện.

+ Bán thành phẩm nhựa: là sản phẩm của quá trình sản xuất các sản phẩm nhựa chính xác của Nhà máy.

+ Các phụ kiện (linh kiện điện, linh kiện điện tử, ốc vít,...) được nhập khẩu từ nước ngoài hoặc mua tại các doanh nghiệp trong nước đạt tiêu chuẩn và uy tín theo đúng chủng loại, số lượng, thông số kỹ thuật theo yêu cầu. Thiết bị, linh kiện nhập về đưa qua phòng kiểm định chất lượng nhằm kiểm tra lại các thông số kỹ thuật, các linh kiện này được kiểm tra xác suất (khoảng 10% lượng linh kiện nhập về), nếu không đạt yêu cầu sẽ được loại bỏ và chuyển lại cho đơn vị sản xuất theo hợp đồng đã ký kết.

Bước 2: Lắp ráp bán thành phẩm: Các linh kiện nhập về được lắp ráp với nhau thành các cụm chi tiết. Quá trình lắp ráp hoàn toàn thủ công và sử dụng các khớp nối hoặc ốc vít để liên kết với nhau. Chỉ có một số chi tiết nhỏ trong sản phẩm tai nghe sử dụng keo để kết dính (số lượng sản phẩm cần dùng keo để kết dính chiếm số lượng rất nhỏ khoảng 1% tổng lượng sản phẩm của Nhà máy).

Bước 3: Kiểm tra bán thành phẩm: Các cụm chi tiết sau khi được lắp ráp sẽ được kiểm tra về công năng, kiểm tra ngoại quan. Quá trình kiểm tra được thực hiện bằng máy. Bán thành phẩm không đạt yêu cầu sẽ được đưa sang quá trình sửa chữa, nếu không sửa chữa được sẽ được loại bỏ khỏi quá trình sản xuất. Bán thành phẩm đạt yêu cầu được chuyển sang công đoạn lắp ráp thành phẩm.

Bước 4: Lắp ráp thành phẩm: Các cụm chi tiết đạt yêu cầu được đưa sang công đoạn lắp ráp thành phẩm. Các cụm này được lắp ráp với nhau bằng các khớp nối hoặc ốc vít (trong quá trình lắp ráp thành phẩm không sử dụng keo hoặc bất cứ chất kết dính nào) để tạo thành thành phẩm.

Bước 5: Kiểm tra thành phẩm: Công đoạn cuối cùng của lắp ráp sản phẩm điện tử đó là kiểm tra tổng thể để chạy thử và đo lại tất cả các thông số xem đạt được tiêu chuẩn hay không, nếu chưa đạt các thiết bị sẽ được quay lại quá trình lắp ráp thành phẩm để sửa chữa. Toàn bộ các sản phẩm đã đạt chất lượng, tiêu chuẩn sẽ được đóng gói, bảo quản và vận chuyển đến khách hàng.

Bước 6: Sửa chữa sản phẩm hỏng: Các sản phẩm loại ra từ quá trình kiểm tra được chuyển về các bộ phận lắp ráp ban đầu để sửa chữa lại. Sản phẩm sửa chữa được sẽ được đưa sang bộ phận đóng gói. Sản phẩm không sửa chữa được sẽ tháo rời các bộ phận, phân loại và thu gom, tập kết kho chứa, thuê đơn vị xử lý theo quy định.

Bước 7: Đóng gói: Sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được dán tem phân loại và đóng gói, lưu kho.

1.3.2.4.Danh mục máy móc, thiết bị

Bảng 1.4. Danh mục máy móc thiết bị phục vụ sản xuất

1.3.3.Sản phẩm của dự án đầu tư

*Sản phẩm:

Sản phẩm nhựa có độ chính xác cao: 80.000.000 chiếc/năm ~ 4.600 tấn/năm (đã trừ đi 100 tấn chuyển sang công đoạn gia công lắp ráp các sản phẩm điện tử)

Khuôn kim loại: 1.000 bộ/năm ~ 400 tấn/năm

Gia công lắp ráp sản phẩm điện tử: 50.000.000 bộ/năm ~ 1.000 tấn/năm.